為進一步加快企業(yè)技術創(chuàng)新步伐，加大新產品研發(fā)與產業(yè)化力度，促進新舊動能轉換，山東省發(fā)布了2017年第二批技術創(chuàng)新項目計劃共1333項（青島市項目未含在內），其中橡膠行業(yè)19家企業(yè)的52個項目榮列其中。

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    6月29日，中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織專家在山東威海對“高性能輪胎直壓式全電磁感應加熱金屬內模定型硫化技術及裝備”進行了成果鑒定。該裝備由三角輪胎股份有限公司與北京化工大學共建的“輪胎設計與制造工藝國家工程實驗室”開發(fā)成功。鑒定委員會認為，該技術處于國際領先水平。

該成果由北京化工大學“長江學者”楊衛(wèi)民教授提出創(chuàng)新思路并申請發(fā)明專利，閻華和譚晶等團隊老師與三角集團董事長丁玉華、技術副總鄧世濤等共同確定工程實施方案，由三角集團提供研究開發(fā)經(jīng)費，歷時5年持續(xù)攻關完成。

項目針對現(xiàn)行的輪胎定型硫化工藝采用高熱阻、低剛性、短壽命的膠囊內充蒸汽間接加溫、加壓硫化定型，導致能耗高、效率低、精度誤差需要鉛塊配重等難題，在國內外首次提出采用低熱阻、高剛性，長壽命的金屬模具，通過電磁感應加熱，在輪胎內外兩側直接加溫、加壓精密定型硫化的創(chuàng)新工藝方法。采用該發(fā)明技術及裝備生產的255/30R22高性能輪胎，與采用蒸汽加熱膠囊的傳統(tǒng)輪胎硫化定型工藝相比，能耗降低86%。同時，成品輪胎平衡性與均勻性顯著提高，隨機抽檢的樣品輪胎已減少鉛塊配重22%。通過提高模具制造精度和優(yōu)化定型工藝參數(shù)，可望徹底淘汰鉛塊配重，從而為解決這一“老大難”問題開辟了有效的途徑。

該成果已獲授權發(fā)明專利11件，具有完全自主知識產權。

據(jù)了解，輪胎設計與制造工藝國家工程實驗室的主要目標是建立以“輪胎性能動態(tài)仿真設計理論”為核心的輪胎設計—制造工藝—測試一體化的完整研發(fā)體系，配套先進研發(fā)試驗設施，培育具有行業(yè)領先水平、結構合理的創(chuàng)新研發(fā)團隊，構建長效的產學研合作機制，成為應用研究成果產業(yè)化的有效渠道、產業(yè)技術自主創(chuàng)新的重要源頭和提升行業(yè)創(chuàng)新能力的支撐平臺。

該項目鑒定委員會由11位專家組成：清華大學陳丙珍院士、大連理工大學蹇錫高院士、北京航空航天大學詹茂盛教授、青島科技大學汪傳生教授、桂林橡膠機械有限公司李東平總經(jīng)理、北京橡膠工業(yè)研究設計院何曉玫總工、中國橡膠工業(yè)協(xié)會技經(jīng)委朱紅主任、山東省橡膠工業(yè)協(xié)會張洪民會長、中國化學桂林工程有限公司鄧文忠副總經(jīng)理、國家輪胎及橡膠制品質量監(jiān)督檢驗中心初繼進總工和中國第一汽車股份有限公司的孫樹奎主任。