福建佳通輪胎有限公司打造業內工業４.0

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 福建佳通輪胎有限公司以“機器換工”激發活力，著力打造業內率先實現工業４.0標桿企業。

７月１２日，記者來到位于秀嶼區的福建佳通輪胎有限公司探訪。走進智能化工廠，２臺輪胎自動化成型機的機械手臂不斷揮舞，貼合、接頭、輥壓等步驟銜接連貫，一氣呵成。在另一個車間中，一排自動化硫化設備運轉不停，將一條條已成型的輪胎進行硫化處理。

據車間負責人介紹，原來的設備需由2名工人互相配合，要80多秒才能完成一條輪胎的生產；引入自動化設備后，不到60秒就可以成型一條輪胎，用工也縮減為1名。

福建佳通輪胎有限公司成立于1995年，建有全球單體產能最大的輪胎廠，現日產能約6萬條，產品遠銷美洲、歐洲及中東等地的130多個國家和地區。

“目前，中國輪胎產業競爭日益加大，對產品的品質要求更高，企業只有提升自身的核心競爭力，才能在市場中不斷前進。”該公司總經理陳福忠說道。面對挑戰，佳通響應中國2025制造以及實現工業4.0的生產升級，實施工廠智能化改造。

佳通現有廠房于2000年建成投入使用。為了提升產品品質、提高生產效率、降低勞動成本，2015年，佳通投入資金，實施技術改造項目，利用現有的4萬平方米的廠房，引入11臺自動化成型機，對半鋼子午胎生產線進行“機器換工”智能化。目前，2臺自動化成型機已完成改造，9臺正在安裝調試；34臺硫化機已試產。

新配備的自動化成型機與原有設備相比，優勢明顯。每臺自動化成型機上皆配備２臺機器手，具有較高的自動化水平，生產效率提高了約一倍，原來一臺成型機日產600條輪胎，現在可達1200條。

不僅如此，自動化成型機還帶有檢測功能，自動監測生產過程中的每一環節，起到了防錯糾錯的作用。在貼合精度與設備精度方面亦有明顯的改善，輪胎質量進一步提升，凸顯提升了產品在市場上的競爭力。

“機器換工”激發企業活力。除了設備自動化改造外，物流自動化、生產信息化改造也正進行，項目建成后，可實現原材料、密煉、預備、成型、硫化、檢測、入庫的自動化、信息化和智能化生產，計劃2017年全面投產，屆時可實現產值超50億元，成為國內輪胎行業率先實現工業4.0的標桿企業。