全鋼子午線輪胎質量鑒定知識

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 (6)撞擊，擦傷---外力造成。

(7)輪輞割傷子口：子口膠條只有一頭連在胎圈上，且膠條細，切口較直。

抽絲爆造成的原因可歸納為以下幾點

1、結構設計或生產工藝問題。

2、性能問題---能力問題如散熱能力，承載能力（子口強度）。

3、輪輞問題

4、使用問題

五、全鋼子午線輪胎肩部，子口部出現問題比例大的原因

   子午線輪胎滾動阻力與輪胎的使用性能有密切的關系。因為輪胎滾動時，斷面上的能量耗散分布（即應力，應變分布）產生滯后損失而生熱，輪胎使用性能降低，從而影響輪胎的使用。

    內力---物質內部某一部分與另一部分相互作用的力。

    應力---以分布在單位面積上的內力來衡量內力在截面積上的聚集程度。

    應變---在應力作用下，物質內部發生的形變。 

    彈性滯后---物體在外力作用下，應變落后應力的現象稱為彈性滯后。它把部分動能轉變為熱能，儲存在物體內部，物體會發熱。當輪胎內部熱量聚集到一定程度時，熱生成（使用問題）等于熱分散（結構設計）的等量平衡（熱飽和）就會被打破，從而使輪胎使用性能降低，影響輪胎的使用。

輪胎在使用過程中，各部位材料能量耗散分布所占比例為：

胎面39%.帶束層8%，胎體簾布6%，基部膠5%。

胎冠及胎肩部位材料能量耗散合計為58%。

胎圈14%，三角膠13%，胎體簾布6%。

子口部位材料能量耗散合計為33%。

內襯層8%，胎側膠7%，胎體簾布6%。

胎側部位材料能量耗散合計21%。

從以上比例分配可以看出，輪胎材料滯后損失能量（生熱量）主要集中在胎面部位，其次是胎圈部位。就是說胎面胎圈部位材料能量耗散分布所占的比例最大，產生的滯后損失就大，產生的熱量相應也大，同時對應部件越易出現問題。

1、輪胎在滾動時，胎肩部位所受到的交變應力（即，拉伸，壓縮，剪切各種應力同時存在的多項應力）最大也最復雜，產生滯后損失而生熱量最大，出現問題的幾率就大。

2、帶束層承受著胎體的60——75%的應力，所以帶束層端點蠕動量最大，生熱量就大，端點包膠就容易脫離，從而造成肩部脫層/帶束層端點松散。

3、輪胎內磨擦產生的能量消耗占輪胎總能量消耗的80%以上。

4、胎圈部位出現問題多的原因也是如此。

5、子午線輪胎由于胎體簾線呈子午向（徑向）排列，在負荷狀態下胎側徑向變形大，因側向剛性低，胎側膠承受的應力高。在此情況下，胎側中部橡膠經受雙向伸張（這也是造成胎側拉鏈爆的原因之一），而胎圈區和胎面邊端則為雙向壓縮，從而致使胎圈區產生屈撓裂口或導致帶束層與胎面邊端脫層。

六、特殊問題分析

1、抽絲掃傷

（1）抽出部分外力傷損是否嚴重，明顯。

（2）斷絲端點是縮徑或切割。

（3）子口部位是否存在正常的質量問題。

（4）抽出部分確實被掃傷，但未抽出胎體是不會有外傷的。如果緊挨抽出部分的胎體有外傷，那么就不能斷定是先抽出后掃傷。

2、拉鏈爆

（1）胎體接頭過大時，容易擠壓胎體鋼絲，造成此部位鋼絲受力過大而崩斷。而鋼絲簾布劈縫，稀線或鋼絲交叉，因簾布鋼絲受力不均，造成脫層/斷絲/拉鏈式爆破/u爆。

（2）外力損傷，是否有徑向裂口。

（3）爆破口可以是弧形，輕微s形。

（4）缺氣碾傷。

3、雙病象

（1）帶束層是否刺穿，有無墊子，修補。

（2）受傷部位帶束層是否銹蝕，松散。

（3）是否串氣----毛細管現象。

（4）是否因外力造成脫層/斷絲。

在雙病象處理時要注意的問題---輪胎扎傷，受撞擊或缺氣時容易造成子口裂，且裂口邊緣棱角分明，尖銳。這是鑒定先扎后裂的方法之一。

    4、U形爆破

（1）內露絲。

（2）外撞內裂

（3）內襯層脫層/內襯層強度不夠。

5、胎側接頭大/胎體稀線/劈縫/鋼絲交叉。

    6、子口三角膠斷裂

（1）下三角膠硬度不夠/抗撕裂強度低。

（2）斷裂的三角膠呈撕裂狀，分層，有時含有氣泡，嚴重的呈海綿狀。

7、胎體鋼絲簾線與輪胎性能的關系

    鋼絲簾線單股鋼絲直徑大，超載能力強。但耐疲勞性能差，生熱高，易折斷，高速性能相對差。而高速性能好的輪胎，簾布鋼絲單股直徑一般相對小，且柔軟性相對好，耐疲勞性好，生熱低。

8、胎里露絲

（1）胎里露絲屬于外觀缺陷

一般在胎肩花紋塊相對應的胎里部位，輪胎充氣后，在行駛過程中胎體簾線與橡膠之間或內胎與胎體簾線之間摩擦生熱，導致內襯層膠料強度降低。由于內壓的原因，使胎里鋼絲顯露出來。因為鋼絲簾線掛膠，而內襯層多為溴化丁基膠（比較硬），使用前，質檢過程中較難發現。

分析內露絲的原因，首先要觀察露絲的尺寸/面積大小和市場反應的數量。根據生產日期和批次，結合病象查找原因。

（2）膠料不足/流動性過大

l  A、半成品部件尺寸過小

胎面，胎側，胎肩墊膠等半成品部件尺寸過小，導致輪胎體材料不足。過渡層和氣密層膠料在內壓的作用下向外流動致使胎里膠料不足，造成胎里露線。

    過渡層和氣密層厚度過小也會導致定型和硫化過程中胎里膠料不足。

解決措施：避免半成品部件尺寸在公差下線。

結構設計時適當增大胎肩墊膠厚度，為減小模型花紋溝處簾線的過度變形，又可使更多的膠料向花紋溝處流動，避免氣密層膠料通過胎體簾布向模型花紋溝處填充。

l  B、過渡層膠料門尼粘度過小

膠料門尼粘度過小，膠料在粘流狀態時流動性過大，在內壓作用下膠料由內向外流動，致使胎里露線。此情況下的胎里露線一般批量出現。注：在硫化過程中，各種膠部件膠料遷移滲透，由于各種部件膠料配方及性能不同，所以容易出現部件之間脫層。再由于內襯層膠變薄，強度降低，在使用過城中易磨破，造成胎里露線。

（3）胎體骨架部分存在問題

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